6月12日，管道局自主研发的在役油气管道角焊缝自动焊技术，在中缅管道（贵州段）工业应用成功，填补了国内空白。该技术的研发，使在役管道焊接作业时间和人员成本均减少50%以上，成为管道局落实集团公司提质增效专项行动中的重要举措。
在役管道自动焊施工中，维抢修管件与在役管道连接处通常存在1毫米至5毫米的不均匀间隙，如果采用传统手工电弧焊的焊接工艺，则质量、安全风险较大，而使用自动焊的关键技术还处于瓶颈期。为了实现突破，抢险中心研究团队经过6个月的环角焊缝金相实验，最终摸索出一套适用于不同焊接位置、不同组对间隙的焊接工艺参数，成功破解难题。
抢险中心在役油气管道焊接自动焊技术带头人陈娟介绍：在役油气管道自动焊焊接工艺和装备的研制成功，可有效规避维抢修管件焊接过程中的人为因素，既能保证质量，也能节省大量人力物力。贵州省气候环境、地质条件复杂，此次成功实现工业应用，也证明了该技术适用于全天候的施工环境。
其实早在2018年初，抢险中心就开始着手大口径高钢级在役油气管道自动焊技术的研究，并成功研制出适用于管径大于等于813毫米的在役管道修复套袖的自动焊接装备，制订了满足X80大口径在役管道焊接修复套袖的自动焊接工艺，实现了在役管道修复作业的机械化流水作业。2019年7月30日，《在役油气管道自动焊接科研成果》通过了专家评审，填补了我国在役油气管道行业修复技术的空白，为大口径、高钢级油气管道的安全性运行提供技术保障。
