近日，山钢集团济钢国际工程公司研发并应用了大口径球墨铸铁管制造集成技术，填补了山东省铸管行业DN2000毫米以上规格的球墨铸铁管的空白，首次在国内和行业内实现对铸管生产工艺和每根铸管质量数据的在线检测和自动化跟踪。山东省冶金工业总公司鉴定组对该项技术进行了鉴定，认为与同行业先进企业运行和经济指标相比，该项技术达到国内水平，在线检测与质量控制技术达到国际先进水平。
据了解，该项新技术应用后，济钢国铭铸管公司DN1200毫米~2600毫米大规格铸管产品生产线的生产能力达到年产12万吨水平，超设计能力12%以上。设备维护简单方便，产线产品质量稳定，生产运行成本降低5%~8%。
铸管厚度不均匀和椭圆变形问题是制约DN2000毫米以上规格的球墨铸铁管产品生产的主要问题。该公司研发团队多处考察、反复论证，研发了可横向移动的浇注小车和喷涂小车，可以通过控制移动小车速度、管模转动速度、铁水浇注量来控制铁水冷却速度和浇铸质量，有效缓解了铁水浇注不均匀造成的铸管厚度不均匀的问题，提高了球墨铸铁管成型质量。刚刚铸出的大直径铸管外部为结晶硬壳，内部未完全凝固，极易产生变形。研发团队创新思路，采用旋转抱管装置，并开发了压力自动调节系统，让铸态的铸铁管受力均匀，同时起到均匀风冷的作用，有效解决了高温铸铁管椭圆变形等问题。
据研发团队负责人李汝强介绍，以前，铸管主要依靠人工观察设备运行情况来实现在线质量控制。此次研发的全过程铸管质量在线检测和信息跟踪工艺技术，可对各个工序铸管进行编号，并在线检测和全线跟踪每个工序的铸管质量，统一了生产过程各工序的质量控制标准，提高自动化控制水平、生产管理水平和质量控制水平。
另外，该团队研发的外喷涂过滤回收和高温燃烧相结合的沥青油雾处理环保技术，解决了铸管成品外喷涂线在喷涂过程中易产生沥青烟气的难题，达到环保排放标准，技术处于国内水平。
